加工中心主轴维修的主要问题和解决办法
加工中心主轴主要的故障包括：换刀故障、准停故障、定向故障等三种。
1、换刀故障：
　换刀故障占加工中心故障的80%以上，其主要问题为信号不良和执行元件不良，尽管由于加工中心的型号不同，换刀机构的结构各异，但只要认真分析PLC梯形图，检查信号流程，这类问题还是比较好解决的。以湖北某厂使用的日本某立式加工中心为例（配FANUC6M系统），该立式加工中心主轴维修在加工过程中无法正常换刀，刀库一直处于待机状态，而没有报错，这是加工中心的一个常见问题，和z主轴的位置偏差有直接关系，通过对PLC梯形图的检查，该厂的工程设备维修人员发现，刀库待机的根本原因是z轴伺服系统的累积误差过大，调整DGN802的停止到位误差，使其数值在10以下，则问题可以得到解决。
　另外，加工中心的结构精密度较高，使用过程应控制环境温度和洁净度，避免因温度过高导致的驱动模块烧毁和灰尘等污染物导致的主轴轴承卡死现象。
2、准停故障
　加工中心的一大功能是主轴的定向准停，这一功能是加工过程中，自动换刀、对刀、让刀的前提基础，准停装置的故障是加工中心最为常见的故障之一。与此相对的还有电气准停机构，如磁传感器型主轴准停装置、编码器型主轴准停装置和数控系统控制主轴准停装置等。现代加工中心的准停装置多采用数控系统控制，一般情况下，该装置的功能体现在：当主轴以一定速度运转加工零件时，准停装置可根据定位指令对主轴速度进行调整，使其能迅速同步，从而进入位置控制阶段。常见的故障为：高速准停失效；准停的位置精度过低和准停时速度陡升等。
3、定向故障
　主轴定向装置是数控中心的又一重要装置，是刀具交换与空位精加工的前提条件，在加工过程中，可以使刀具处于某一圆周的具体位置，并可以作为下一步精加工的定位点，对于加工精度和误差累积有很大影响。
　　定位问题的主要原因包括：PLC的输出信号无效；定位电磁阀故障；接近开关故障和定位液压缸故障等。通过PLC阶梯图分析判.定故障范围，逐一检查排除可以有效解决问题。另外，定向问题还可能电路板和数控原件上，当原件烧坏，控制失效时，也无法做到位置控制，这时候需要对主轴的机械定位装置和数字电路分别检查，测试数字电路的有效性，如果信号输出和返回正常，则可判定是机械故障，否则为电路故障。总之，定向问题多涉及液压、位置检测、电路板等三方面问题，应对此多加注意。

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