加工中心主轴的故障维修和解决办法
加工中心主轴主要故障包括：换刀故障、准停故障、定向故障等三大类。
1、换刀故障
换刀故障占加工中心故障的80%以上，其主要问题为信号不良和执行元件不良，尽管由于加工中心的型号不同，换刀机构的结构各异，但只要认真分析PLC梯形图，检查信号流程，这类问题还是比较好解决的。以湖北某厂使用的日本某立式加工中心为例（配FANUC6M系统），该立式加工中心在加工过程中无法正常换刀，刀库一直处于待机状态，而没有报错，这是加工中心的一个常见问题，和z主轴的位置偏差有直接关系，通过对PLC梯形图的检查，该厂的工程设备维修人员发现，刀库待机的根本原因是z轴伺服系统的累积误差过大，调整DGN802的停止到位误差，使其数值在10以下，则问题可以得到解决。
2、准停故障
加工中心的一大功能是主轴的定向准停，这一功能是加工过程中，自动换刀、对刀、让刀的前提基础，准停装置的故障是加工中心最为常见的故障之一。与此相对的还有电气准停机构，如磁传感器型主轴准停装置、编码器型主轴准停装置和数控系统控制主轴准停装置等。现代加工中心的准停装置多采用数控系统控制，一般情况下，该装置的功能体现在：当主轴以一定速度运转加工零件时，准停装置可根据定位指令对主轴速度进行调整，使其能迅速同步，从而进入位置控制阶段。常见的故障为：高速准停失效；准停的位置精度过低和准停时速度陡升等。
3、定向故障
主轴定向装置是数控中心的又一重要装置，是刀具交换与空位精加工的前提条件，在加工过程中，可以使刀具处于某一圆周的具体位置，并可以作为下一步精加工的定位点，对于加工精度和误差累积有很大影响。
定位问题的主要原因包括：PLC的输出信号无效；定位电磁阀故障；接近开关故障和定位液压缸故障等。通过PLC阶梯图分析判.定故障范围，逐一检查排除可以有效解决问题。另外，定向问题还可能电路板和数控原件上，当原件烧坏，控制失效时，也无法做到位置控制，这时候需要对主轴的机械定位装置和数字电路分别检查，测试数字电路的有效性，如果信号输出和返回正常，则可判定是机械故障，否则为电路故障。总之，定向问题多涉及液压、位置检测、电路板等三方面问题，应对此多加注意。

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